有一个不容回避的现象，就是在已经建成的物流系统中，有相当一部分是不成功的。最典型的问题是建设的结果与期望相差甚远，或者是系统能力和效率与设计值相差很远；或者是设计指标于实际偏差太大，系统即设备选型不当，导致投资过大，进而导致物流成本过高；或者是工期过长，迟迟不能上线；或者是设备或软件质量太差，达不到使用要求，等等，不胜枚举。为此，很多用户非常苦恼和迷茫。本文就如何避免物流系统建设中出现灾难性结果，谈一些自己的体会。供大家参考。

问题1：贪大求全，不考虑自身的实际需求，提出了一些不切实际的建设目标，提出了10年规划甚至20年规划。导致项目规模庞大，投资超乎想象。

问题2：盲目追求设备的高性能指标和高技术水平，或追求设备过高的单一指标（如速度、加速度等），使得建成后的物流系统要么成本过高，要么浪费严重。

问题3：另一方面，有些用户过于胆小谨慎，对新技术心存恐惧，以至于建成后的系统与同行相比效率低下，或者还未上线，就已经无法满足业务的要求。

问题4：分期建设时，由于整体规划没做好，以致于非常被动。

设计指标与设计纲领是整个系统设计的指南。既要根据自身发展作详细的预测和规划，更要避免作过长时间的预测。一般来说，3~5年的规划目标即已经足够了。如果业务发展太快，可以再建二期、三期项目不迟，如果业务发展不如预期，也可以节约投资，进退自如。

分期建设容易犯的错误是不考虑后期的可行性和衔接。有些系统一期建好了，等到几年后建二期时，发现很多事情没有考虑好。后悔不已。

盲目追求单一的性能指标，或执着于某一款设备，而不考虑其实用性，是用户容易犯的一种错误。很多的供应商刻意隐瞒自身设备的适应范围和场合，也是造成这一结果的重要原因。还有的客户，盲目攀比，追求一些并不实用的性能指标，也是导致自身误入歧途的原因之一。

设计纲领和设计指标既要有前瞻性，也要有科学性、实用性和柔性。认真的论证是非常必要的。小心谨慎、慎之又慎，多看、多问、多比较，是避免犯严重错误的有效手段。

有成熟业务的企业不容易犯大错误，但误信咨询专家建议而进入新的领域的风险就非常大了。前些年，很多企业想转型，从其它行业转到物流行业。这时，他们无法提出合适的建设目标是很常见的。也导致很容易出现灾难性的结果。如上海、江苏等地盲目上线几个物流工程，最后发现基本没有业务，只能拆除了事。数千万甚至数亿投资就此浪费，非常可惜。

国内企业过去有迷信外资企业的心理。不可否认，中国企业从西方学到了很多东西。但也要认识到，在资本的世界里，自身利益才是最重要的。越是高明的职业经理人，越要创造用户的需求，以满足其业务目标。至于是否必要，并不在其优先考虑范围之内。在中国如此，在西方也是如此。这是要引起国内企业警惕的。

问题1：总体布局问题。很多企业迷信风水，却对风水似懂非懂。以至于为了风水，使得整个布局变得极为不合理，导致设计失去平衡。

问题2：流程设计问题。外部流程是指到货与发货流程，内部流程是指收货、储存、拣选、集货、发货等流程。常见的问题是对业务细节不求甚解，照猫画虎，导致流程设计不合理，导致效率低下，达不到业务要求。

问题3：物流工艺与建筑的关系。很多企业由于传统思维作怪，没有深刻意识到物流工艺与建筑的关系。以至于物流设计最终只能削足适履，系统设计严重不合理。典型的是降低了空间利用率，作业场地不平衡导致效率难以满足实际需求等。

所谓风水，其实就在于协调与平衡。要充分考虑道路、大门、月台之间联动关系。要考虑装卸、储存、拣选、拆零、包装、集货等各场地间的平衡。须知，最好的风水就是安全、流畅、高效。风水学与物流及建筑设计的基本原理是并行不悖的。

作业流程的设计，笼统的说可能都差不多。但考虑到补货、拣选、包装、集货、配送的一些细节，往往会发现，不同的项目存在很大的不同。如何灵活运用基本原理，使流程设计贴合实际需求，是设计过程的重点所在。很多问题是可以通过流程设计来解决的。与此相关的还有技术手段。

关于物流工艺设计与建筑设计的关系，本来就应该是物流工艺为主，建筑为辅，在制造业，则应以生产工艺为主，物流和建筑都要服从于生产的要求。只有物流先行，建筑设计才有可能贴合于物流的需求，才能做到严丝合缝。当然，在实际设计过程中，物流设计也要考虑到建筑设计的一些限制，如消防问题等。

一个项目的投资，大概70%以上的部分决定于设计方案（包括土建和工艺），还有30%决定于采购比价。方案一旦出现问题，整个项目基本已经难逃失败命运。因此不能不对方案设计予以足够重视。而在整个方案设计中，物流系统方案比起建筑方案来，其专业性更强，难度更大，价值也更高。

问题1：经常出现的问题是技术的适应性问题。

问题2：重点是关注价格还是产品质量？

问题3：软件选型无所适从。

任何设备和技术都有其自身的适应或不适应的场合，没有一种技术或设备是万能的。因此，在设计过程中，技术选型考验每一个设计人员的技术水平。

以存储过程为例子。采用平面存储还是立体存储，采用箱单元存储还是托盘单元存储。采用AS/RS单深度存储还是双深度存储，采用AGV还是自动叉车，或者是AS/RS，或者是穿梭车，子母车，等等，其实在物流仓储系统中，存储问题一直是一个核心的问题。但存储技术是一方面，而影响技术选型的还远不止如此，至少要考虑存储的密度，存储效率，存储的安全性，作业的可行性，作业效率，性价比，以及其它的一些限制和需求等。因此，并不是一件简单的事情。

拣选技术和软件系统的选型会更为复杂一些，也会更困难一些。

面对纷繁复杂的技术选型，比较是唯一可行的甄别手段。如果供应商刻意要推销其某种技术，需要其做出全面的评估。这是一般的做法。

具体在确定供应商时，产品质量和价格往往是最受关注的两个方面。很多招标都是以价格优先，最低价中标。这其实是非常危险的。真正要关注的是整体的性价比。包括产品价格、产品质量、可靠性指标、使用寿命、维护成本等。以10~15年作为一个计算周期，全面比较，才是比较科学理性的方法。尤其对于软件产品，价格更不应作为唯一重要的指标。因为一方面软件对系统的影响是决定性的，另一方面，软件占整个投资的比重非常低。

物流仓储系统的软件主要是WMS和WCS软件，此外，还有一些辅助性质的软件，如数字孪生系统、RF系统、电子标签系统、订单管理系统、任务调度系统、任务追溯系统、看板系统等，软件是物流系统的和核心。关于这一点，可以关注几点：其一是物流仓储系统无法离开软件而独立运行；其二是软件是决定系统总体效率的关键环节；其三是比硬件具有更高性价比的物流技术和产品。因此，选择好的软件产品成为决定系统成败的关键。就我的经验看，软件产品的架构、适应性、成熟度、应用案例、定制化水平，以及实施团队，是企业应重点关注的几个方面。当然，价格及维护费也是一个重要指标，但并不是最重要的指标。毕竟软件占整个系统的比重非常有限。

问题1：项目往往存在较大拖延，不仅影响了生产的按时开展，也导致管理费用大幅度增加。

一个物流系统的工期，往往很难控制。有些工程拖延时间甚至达到1~2年。究其原因，其一是不了解物流项目的特殊问题，尤其是在项目报批阶段即耽误很长时间。其二是物流系统有其特殊性，由于建筑体量一般较大，为了控制周期，往往需要土建与物流工艺相互配合才能达到缩短工期的目的。

前期的准备尤其重要。大型物流系统，面积动不动就超过建筑设计规范和建筑消防规范的要求，因此很难一次通过。再加上设计院和消防管理部门对规范的理解不准确，不仅导致工期延误，还会增加费用，甚至影响系统设计。

导致项目拖延的第二个原因是对大型物流系统的建设周期存在不科学和不合理的理解。物流系统有大量的安装调试工作，需要与建筑相互配合，比如要考虑施工的顺序，交叉施工和二次施工的可能等等。如果考虑不充分的话，势必影响整个项目的工期。这样的例子也是经常遇到。

很多企业因为缺乏经验，在前期调研过程中耽误了大量时间，导致后来时间来不及，只好拼命的压缩生产和安装工期，对整个项目的质量产生严重影响。

问题1：系统实际效率与设计严重偏离。导致作业无法完成。

物流系统的效率分为几个部分货几个环节，如收货、储存、补货、拣选、包装、集货、发货等。有的环节还分为好几种情况。如拣选环节，就有整件拣选、拆零件选、特殊拣选等多种情况。系统的效率往往决定于最薄弱的环节。

现在的物流系统，规模越来越大，系统越来越复杂。比如一个货到人拣选系统，可能参与作业的设备包括KIVA、穿梭车、输送机、提升机、拣选台等。一个现实的问题是：一个订单的任务往往并非是均匀分布的，这就导致有些区域很忙，有些区域很空闲，或有些设备很忙，有些设备很空闲。最后的结果是：总体效率与设计值相差就非常大。据反映，最大的时候，甚至连50%都达不到。AS/RS也存在类似的问题。

订单分布的不均衡性还表现在，在一天或一个波次的任务即将结束时，会因为个别任务的执行时间超长而严重影响整体的效率。但这一问题往往容易被忽视。

要解决这一问题并非易事。既与总体设计有关，也与流程设计有关，还与业务形态有关。需要设计者综合考虑，此外，通过软件调度，也可以解决一部分问题[1]。

影响系统效率的另一个关键点是故障率和故障处理流程。设备或系统的故障对效率的影响往往被严重低估，如果再加上处理流程不合理，导致每次故障恢复时间过长，则这种影响会大大超出预估的范围。这就牵涉到系统和设备的可靠性问题。可靠性是评估系统和设备的非常重要的参数[2]，但很多企业在采购时，往往对其可靠性不闻不问，仅仅将关注点放在价格上，是舍本逐末的做法。

问题1：如何建设一支合格的运营团队，对用户是一个考验。

运营团队在项目建设前期，要能够清晰的表达出自己的需求。这是至关重要的。很多企业没有认识到物流系统的复杂性和专业性，往往喜欢表达一些似是而非的观点，这是具有风险的。真正优秀的用户团队，是与集成商紧密配合的团队，双方互为补充，携手完成共同的目标。

用户团队要能准确表达出自身的需求，困惑点。事实上要求其对自身的业务有充分的了解。不要将希望寄托在客户身上。再优秀的设计团队，也需要从用户那里得到第一手资料。有些用户过于依赖设计团队，凡是都要对方看着办，幻想着以其昏昏，使人昭昭，其结果可想而知。另一个极端是过分干涉设计团队，用自己不全面的点滴知识，干涉设计团队的设计思想，让设计团队无所适从。

对用户团队来说，有两点特别重要：其一是技术和设备的适应性问题，即任何技术或设备都不会是万能的，只会在特定场合下比较适合而已。用户应尽量少的干预设计人员对于技术的选型，而应把精力放在对选型设备及系统的了解上，充分评估其是否能够满足业务的需求；其二是用户要做好比较的工作。包括不同技术的比较和不同品牌的比较。面对纷繁复杂的设备和技术，唯有比较才能明了其中的差异。当然，比较的参数也要科学合理，否则难免会误入歧途。

世上没有完美无缺的系统或解决方案。大部分系统都会存在这样或那样的问题，最终的方案只是一种取舍后的结果。面对这一局面，用户团队充分参与取舍的论证过程是必要的。这样至少可以知晓，即使系统存在某些缺陷，但这也是没有办法的事情。

对于一个物流系统来说，不完美是其客观存在的。而另一方面，业务在不断变化，外部的需求也在不断变化。因此，物流系统的持续改进将不可避免。任何一劳永逸的观点都是错误的和不切实际的，只有那些在使用过程中不断完善，不断迭代升级的系统，才会具有长久的生命力。而运营团队的一项长期的工作，即在运营过程中根据业务的变化不断提出新的需求，从而推动系统的不断完善。

问题1：集成商达不到期望。

集成商的工作主要在于：1）提供基于调研基础上的关于设计目标的参考意见；2）提供基于数据驱动的合理的总体设计方案；3）提供基于全面比较基础上的设备及系统选型方案；4）提供科学而合理的流程设计；5）提供与土建全面配合的服务，提供项目集成管理的各种服务；6）提供多种形式的售后服务。

集成商的选择直接关系到项目的成败，而一旦选择完成，就很难更改，因此不能不慎重。但如何选择集成商确实是一件非常困难的事情。有人说，能力、经验、专业性是选择集成商的主要标准，但问题是如何去判断？

有人说，可以通过案例的展示来评价集成商，但这只是一方面。须知，即使在同一个单位，不同的团队所表现出来的水平也是千差万别的。当然，没有比案例更能说服用户了。但案例有时也存在假象：即很多案例表面光鲜，但实际上存在重大失误，这需要用户有一定的鉴别能力。

集成商的最大价值在于帮助用户完成建设一套成功的物流系统。其主要标志是：项目无论是质量还是能力是符合用户需求的，投资是合理的，并可以使用户避免陷入大的风险之中。

如何量化集成商的价值？如果把项目的成功与否作为判断标准，则集成商的价值是整个项目；如果仅考虑因为集成商而降低了项目的投资，缩短了工期，提升了效率，减少了返工等，则对每一个项目而言，均可以具体评估出集成商的具体价值。

但集成商的价值应远不止如此。在整个项目建设过程中，集成商完成的最重要的工作是知识的转移。如何使用户团队快速获得项目建设和管理所需要的专门知识，应该是集成商最大的价值所在。如果没有做到这一点，集成商是不合格的。

越是大而复杂的系统，集成商的价值就会越大，对集成商的要求就会越高。但这样的集成商团队会非常少。与软件系统选择一样，团队综合能力是集成商的关键指标。也许很多人会认为自己是胜任集成商工作的，但只有经过实践检验，才能给出答案。这也是用户感到困惑的原因之一。

参考文献

[1]尹军琪，“货到人”拣选系统的设计问题，伍强智能科技微信公众号，2023.7.20[J]

[2]尹军琪，现代物流系统集成-方法、实践与思辨，中国财富出版社，2020.10

来源/伍强智能科技（ID：Vstrong-2014）

作者/尹军琪